在鳞片材料的合成工艺过程中，影响最后制成品特性的因素较为复杂，包括在合成过程中是否采取真空搅拌工艺、鳞片表面是否进行耦连（coupling）处理等，这些工艺过程均会对最后的鳞片衬里性能造成很大的影响。国外厂商要求鳞片生产过程中一定采用真空搅拌工艺，这是因为在真空搅拌工艺下的材料具有更好的工艺性，材料的粘接性更好，同时施工过程中不易产生气泡（鳞片衬里中气泡的存在会对防腐蚀性能有很大的影响）。
而目前国内一些材料生产商会在现场进行简单的混合即制得鳞片材料，这样的鳞片材料没有经过真空搅拌工艺，性能上肯定会受较大的影响；另外，鳞片的表面处理是影响防腐蚀效果的一个关键因素，因为表面处理的是否良好会影响界面的结合性能，若没有对鳞片表面进行耦连处理，腐蚀性的小分子就相对容易通过界面渗透到衬里，耐高温玻璃鳞片胶泥订购，直至最后到达基础表面。所以为了确保鳞片衬里的最后防腐蚀特性，耐高温玻璃鳞片胶泥施工，在合成过程中，应该要求对鳞片进行良好的表面处理，同时应采用真空搅拌工艺。
环氧玻璃鳞片涂料在重防腐领域中的应用
环氧玻璃鳞片涂料的配备
（1）环氧树脂的选择。要求环氧树脂有良好的附着力、柔韧性和耐磨性，耐高温玻璃鳞片胶泥，能制成高固体分涂料，选用分子量低的环氧树脂。
（2）玻璃鳞片的选取。常用于做鳞片的玻璃为耐酸性好的中碱玻璃，即化学玻璃，简称C玻璃。玻璃鳞片粒径的选择，不仅影响涂层的性能，而且影响涂层的施工性能，涂层的水蒸汽透过率随玻璃鳞片片径的增大而降低，即玻璃鳞片的径厚比越大，涂层的耐水性就越好。一般厚度为2～8μm，片晶长度为100～300μm。玻璃鳞片的片径纵横越大，涂层的抗渗透性能越强。玻璃鳞片用量有一个范围：5%～40%。当涂料中的玻璃鳞片质量比<30%时，涂料的抗渗透性能随鳞片含量的增加而增加；为30%时，抗渗透性最强，当质量分数>35%时，涂层的抗渗透性随鳞片含量的增加而降低。过量的鳞片会造成涂层中鳞片的无序堆积，使涂层内部形成空隙、气孔等缺陷，影响涂层的致密性；若玻璃鳞片的用量不足，鳞片之间难以形成搭桥、重叠排列，则涂料的抗渗性会降低。所以，若玻璃鳞片的加入方式不当，表面处理方式或偶联剂选择不当，反而会降低涂料或涂层的性能。玻璃鳞片在涂料中的含量一般在20％～40％较好，高于40％易产生沉淀结块，涂层气泡率增加，施工困难，耐蚀性反而下降。
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